钻削加工时影响(xiang)被加工孔精度的因素：
①钻头的装夹精度(du)及切削条件，如刀夹、切削速度、进给(gei)量、切削液等；
②钻头尺寸及形状，如钻头长度、刃部形状、钻芯形状等；
③工件形状，如孔口侧面形状、孔口(kou)形状、厚度、装(zhuang)卡状态(tai)等。
扩孔(kong)：扩孔是由加工中(zhong)钻头的摆动引起的。刀(dao)夹的摆动对孔径和(he)孔的定位精度影响很大，因(yin)此当刀夹磨损严重时应(ying)及时(shi)更换新(xin)刀夹。钻削小孔时，摆动的测量及调(diao)整均较困难，所以最好采用刃部与柄部同轴度较(jiao)好的粗柄小刃(ren)径钻头。使用重磨钻头加工时，造成孔精度下降的(de)原因多是因为后面形状不对称所致。控制刃高差可(ke)有效抑制孔的切扩(kuo)量。
孔的(de)圆度：由于钻头的振动，钻出的孔型很容易呈多边形，孔壁上(shang)出(chu)现像来复线(xian)的纹路。常见的多边(bian)形孔多为三角形或五边形。产生三角形(xing)孔(kong)的(de)原因是钻孔时钻头有两个回转中心，它们按每间隔600交换一次的频率(lv)振动，振动原因主要是切削抗(kang)力不平(ping)衡，当钻头转动一转后，由于加工的孔圆度不好(hao)，造成第二转切削时抗力不平衡，再次重复上次的振(zhen)动，但振动相位有一(yi)定偏移(yi)，造成在孔壁上出现来复线纹(wen)路。当钻孔深度达到一定程度后，钻(zuan)头刃带(dai)棱面与孔(kong)壁的摩擦增大，振动衰减(jian)，来复线消失，圆度变好。这种(zhong)孔型从纵向剖面看孔口呈漏斗(dou)型(xing)。同样原因，切削中还可能出现五边形、七边形孔等。为消除该现象，除对夹头(tou)振动、切削(xue)刃高度差、后面及(ji)刃瓣形(xing)状不对称等因(yin)素进行控(kong)制(zhi)外，还应采(cai)取提高钻头刚性、提高每转进给量、减小后角、修(xiu)磨横刃等措施。
在斜面及曲(qu)面上钻孔(kong)：钻头的吃(chi)刀面或钻透面为斜面、曲面或阶梯时(shi)，定位精度较差，由于此时钻头为径向单面吃刀(dao)，使刀具寿命降低。为提高定位精度(du)，可采取以下措施：
1.先钻(zuan)中心孔；
2.用立铣刀铣孔座；
3.选用切入性好、刚性好的钻头；
4.降低进给速度。
毛刺的处理：钻削加工(gong)中，在孔的入口及出(chu)口处会出现毛刺，尤其是在加工韧性大的(de)材料(liao)及薄板时。其原因是(shi)当(dang)钻头快要钻透时，被加工材料出现塑(su)性变形，这(zhe)时本应(ying)由钻头靠近(jin)外缘部分刃口切削(xue)的三角形部(bu)分受轴向切削力(li)作用后变(bian)形向外侧弯曲(qu)，并在(zai)钻头外缘倒角和(he)刃带棱面的作用下进一步卷曲，形成(cheng)卷边或毛边。
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