对连接螺纹(wen)，其加(jia)工方法主要为：攻丝，套丝，车丝，滚丝，搓丝等(deng)。

对传动螺(luo)纹，其加工方法主要为：粗精车---磨，旋风铣---粗精车等。

下面介绍各种加工方法：

1.螺纹切削

一般指用成形刀具或磨具在工件上加工螺纹的方法﹐主要有(you)车(che)削﹑铣削﹑攻(gong)丝﹑套丝﹑磨削﹑研磨和旋风切削等。车削﹑铣削和磨削螺纹时﹐工件每转(zhuan)一转﹐机床的传动链(lian)保证车刀﹑铣刀或砂轮沿工件轴向准确而均(jun)匀地移动一个导程。在攻丝(si)或(huo)套丝时﹐刀具(ju)(丝锥或板牙)与工件作相对旋转运动﹐并由先(xian)形成(cheng)的螺纹沟(gou)槽引导着刀(dao)具(或工件)作轴向移动。

螺纹车削在车床上车削螺(luo)纹可采用成形(xing)车刀或螺纹梳刀(见螺纹加工工(gong)具(ju))。用成形车刀(dao)车削(xue)螺纹﹐由于刀具结构简(jian)单﹐是(shi)单件和小(xiao)批生产螺纹工件的常用方法﹔用螺(luo)纹刀(dao)车削螺纹(wen)﹐生产效率(lv)高﹐但刀具结构复杂﹐只适于中﹑大批量生产(chan)中车削细牙的(de)短螺纹工件。普通车床(chuang)车(che)削梯形螺纹的螺距精度一般只能(neng)达(da)到8～9级(jb2886-81﹐下同)﹔在专门化(hua)的螺纹车床(chuang)上加工螺纹﹐生产率或(huo)精度可显著提高。

2.螺纹铣(xi)削

在螺纹铣床上(shang)用盘形铣刀或梳形铣刀进行铣削。盘形铣刀主要用于铣削丝杆﹑蜗杆等(deng)工件上的梯形外螺纹。梳形铣刀用于铣(xi)削内﹑外(wai)普通螺纹和锥螺纹﹐由于是用多刃铣(xi)刀铣削﹑其工作部分的长度又(you)大于被(bei)加工螺纹的长度﹐故工(gong)件只需要旋转1.25～1.5转就(jiu)可加工完成﹐生产率很高。螺纹铣削的螺距精度一般能达 8～9级﹐表面粗糙度为r 5～0.63微米。这种方法适(shi)用于成批生产一般精度的螺纹工件或磨削前的粗加工。

3.螺纹磨削

主要用于在螺纹(wen)磨床上加工淬硬工件的精密螺(luo)纹。按(an)砂轮截(jie)面形状不同分单线砂轮(lun)和多线(xian)砂轮磨削两种。单线砂轮磨削能达到的螺距精度为5～6级﹐表面粗糙度为(wei)r 1.25～0.08微米﹐砂轮修整较方(fang)便。这种方法适于磨削精密丝杠(gang)﹑螺纹量规﹑蜗杆﹑小(xiao)批量的螺(luo)纹工件(jian)和铲磨精(jing)密滚刀。多线砂轮磨削又分纵磨法和切入磨法两种(zhong)。纵磨法(fa)的砂轮宽度(du)小于被磨螺(luo)纹长度﹐砂轮纵向移动(dong)一次或数次行程即可把螺纹磨(mo)到最后尺寸。切入磨法的(de)砂轮宽度大于被磨螺纹长度﹐砂轮径(jing)向切(qie)入(ru)工件表面﹐工件约转1.25转就可磨好﹐生产率较高(gao)﹐但精度稍低﹐砂轮修整比较复杂。切入(ru)磨法适于铲磨(mo)批量较大(da)的丝锥和磨削某些紧固用的螺纹。

4.螺纹(wen)研(yan)磨

用铸铁等较软材料制成螺母型或(huo)螺杆型的螺纹研具﹐对工件上已加工(gong)的螺(luo)纹存在螺距误差的部位进行正反向旋转研磨﹐以提高螺距精度。淬硬的内螺纹通常也(ye)用研磨的方法消除变形﹐提高精度。

5.攻丝(si)和套丝

攻丝 是用一定(ding)的扭距将(jiang)丝锥旋入工件上预钻的底孔中加工出内螺纹。套丝是(shi)用板牙(ya)在棒料(或管料)工件(jian)上切(qie)出外螺纹。攻丝或(huo)套丝的加工精度取决于丝锥或板牙的精度。加工内﹑外螺纹的方法虽然很多﹐但小(xiao)直径的内螺纹只(zhi)能依靠丝锥加工。攻丝和套丝可(ke)用(yong)手工操作﹐也可用车床﹑钻(zuan)床﹑攻丝机和套丝机。

螺纹车切削用量选择原则

由于螺纹的螺距(ju)（或导程）是由图样指定的(de)，所以选(xuan)择车削螺纹时的(de)切削用量，关键是确(que)定主轴转速n和切削深度ap。

1）主(zhu)轴转速的(de)选(xuan)择

根据车削螺纹时主轴转1转，刀(dao)具进给1个导程的机理，数控车床车削螺纹时的进给速度是由(you)选定(ding)的主轴转速决定的。螺纹加工程序段中指令的螺纹导程(cheng)（单头螺纹时即(ji)为螺距），相(xiang)当于以(yi)进给量f（mm/r）表示的进给速度vf　　vf = n f (1)

从(cong)式1可以看出，进(jin)给速度vf 与进给量(liang)f成正比关系，如果将机床(chuang)的(de)主轴(zhou)转(zhuan)速(su)选择过(guo)高，换算后的(de)进给速度则必定大大超过机床额定进给速度。所以(yi)选择(ze)车削螺纹时的主轴(zhou)转速要考虑进给系统的参数设置情(qing)况和机床电气配置情况，避免(mian)螺纹“乱(luan)牙”或起/终点(dian)附近螺距不符(fu)合要求等现(xian)象的发生。

另外，值得注意的是，一旦(dan)开始进行螺纹加(jia)工，其主轴转(zhuan)速值一般是不能进行更改的(de)，包括(kuo)精加工在内(nei)的主轴转(zhuan)速都必须沿用第一次进刀加(jia)工时的(de)选定值。否(fou)则，数(shu)控系(xi)统会因为脉冲编码器基准脉冲信号(hao)的“过冲”量而导致螺纹“乱牙”。

2）切削深度的选择(ze)

由于螺纹车削加工为(wei)成型车削，刀具强度较差(cha)，且切削进给量较大，刀具所受切削力(li)也很大，所以，一般要求分数次进给(gei)加工，并按递(di)减趋势选择相对合理的切削深度(du)。表1列出了常见米制螺纹切(qie)削的(de)进(jin)给次数和切削深度参(can)考值(zhi)，供读者查阅。
 

表1 常见米制螺纹切削的进给次数和切削深(shen)度